本人是一名机械行业装配钳工，八年工作经验也算不上多，但对于国产与合资乃至进口机械的质量差别认识还是很深的。总体说来各行业国产与合资进口的差距均存在，这里面有很多是大环境造成的，也有人为造成的。

1.国产生产周期短，而且较合资进口机械生产周期相当短，对于老外制造业来说，中国人的生产速度可以称得上是“神速”，较短的生产周期带来了诸多无法解决的问题。例如：铸造件的变形，在国外铸造件出炉后需要放置最少半年之后才可以进行加工，因为铸造件成型后会有一定程度上的变形。半年是变形的发生期，半年之后再进行加工，在加工完毕后其变形的程度会很小很小。而国内很多厂家是铸造件刚刚出炉，立马上加工，然后直接喷漆，一个礼拜之内进装配车间。往往我们在装配过程中就发现这个东西已经变形了，如果变形十分严重就再次返回加工，如果变形还可以接受就进行修配，再次修配还是责任心强一点的员工，因为再次修配具有一定难度，这需要另外开给工人工时（也就是说需要多付给工人一部分钱），但这部分工时往往很少，工人会觉得返修是活累但是钱少，所以很多工人会隐瞒。而且装配工发现问题后隐瞒，前一道工序的工人会很乐意，因为问题举报出来前面的人会扣钱，领导压力也会大，因为公司不会因为发现问题就延缓任务完成日期？为什么？抢市场！

2.核心技术落后，简单地说。国外机械上面很多东西的定位是用一台机器一条基准线加工出来的。而我们很多厂家是需要10个左右的加工环节，后面一个加工以前面加工的位置为基准。每一个加工环节会有允许误差(一般是10丝，也就是十分之一毫米)，但是这个允许误差是可以大10丝，也可以小10丝。举例：第一个环节朝左大了8丝，第二个环节定位朝右小了8丝，那多总的积累误差为零，但是这种情况是很少的。如果运气很不好的情况下最后的积累误差会很大会到接近3个毫米，本人就曾经处理这种装配件，装完之后发现偏差相当大，立马怀疑里面有不合格零件，然后整台机器拆到底，所有零件全拿出来挨着量，发现所有零件全部合格，全部在允许误差之内，那这种情况应该怎么办？去跟领导扯半天积累误差什么的，他也不懂，你要是跟他说需要加工再出几个新的零件进行互换，那是不可能的，因为那得等下个生产周期才会有，生产任务不可能完成。或者是再拆一到两台的机器完全测量误差后，几台机器零件进行互换，这也需要相当大的时间，精力，而到最后换来的只是微不足道的返修工时。

3.采购件的质量千差万别，前面说过街火螺丝生锈的问题，本人八年摸过成千上万的螺丝，国产的进口的，日本的，瑞士的，德国的。螺丝的质量相差十分巨大，有的螺丝能差到什么程度呢？12毫米粗的螺丝，大概相当于小拇指那么粗吧，我能用扳手拧断。注意是螺丝断不是扳手断，而进口螺丝相反，国产扳手你拧断都不一定能松开，需要用进口的拆装工具才能操作。进口机械上相同规格的螺丝松紧程度是完全一致的，先用气动扳手打到底，然后用力矩扳手拧紧，力矩扳手可以调节拧紧的力度，超过这个力度扳手会空转，比如说你把扳手设定到100牛，你就算是再大的力气拧，扳手给螺丝的力度最多就是100牛了，而国产不是这样，都是用气动扳手打紧就完事了，为什么不用力矩扳手再拧一遍？上面说过了，生产任务！在国外工人一天需要拧一百颗螺丝的话，你一天需要拧接近一千颗，你拧的完吗？另外说一句，螺丝这东西并不是越近越好，多少毫米粗的螺丝是什么材质的有最佳的扭矩，超过这个扭矩一定程度会影响螺丝及安装部位的硬度及韧性，如果是在一些个震动发生件上的话，时间长了照样会发生松动与脱落。现在知道为什么天剑G与决胜出去，决胜需要每200公里紧一次螺丝，最后断大梁，而雅马哈一颗螺丝都没事的原因了？不是工人没拧紧那么简单，螺丝质量，丝孔加工，工件使用中的变形引起螺丝受力发生改变，都是导致的原因，一颗小小的螺丝可以折射出的东西很多很多。